A expressão francesa l'art pour l'art ("arte pela arte") sugere que a arte possui valor em si mesma. Contudo, o mesmo não vale, necessariamente, para a inteligência artificial e a automação. Parafraseando a escritora francesa George Sand, pseudônimo de Amandine Aurore Lucile Dupin (1804–1876), a automação pela automação é uma ideia vazia. Automação voltada à segurança, à qualidade e à eficiência, por outro lado, é o verdadeiro objetivo de uma fábrica moderna.
Assim como em outras indústrias, a automação tornou-se uma característica marcante da fabricação de alimentos para pets. No entanto, definir até que ponto automatizar uma nova planta continua sendo uma das decisões mais importantes no planejamento de uma unidade industrial, afirmou Erwan Gilet, especialista em desenvolvimento de negócios da KSE, durante apresentação no congresso Foro Mascotas, realizado em Guadalajara, no México. Segundo ele, as empresas devem encarar a automação como um investimento estratégico, e não como um objetivo em si.
Fábricas altamente automatizadas já são realidade, especialmente na Europa e na América do Norte, onde algumas unidades operam com níveis próximos da automação total. Ainda assim, Gilet destacou que o grau ideal de automação depende dos objetivos de cada projeto, da disponibilidade de mão de obra, dos requisitos de segurança dos alimentos e do retorno esperado sobre o investimento.
"Não há motivo para automatizar simplesmente por automatizar", afirmou. Para ele, os fabricantes devem priorizar processos em que a automação reduza riscos, aumente a consistência operacional e gere benefícios econômicos mensuráveis.
Escassez de mão de obra acelera a automação
Um dos principais fatores que impulsionam a automação é a crescente dificuldade de contratar e reter trabalhadores para funções repetitivas na indústria.
Gilet citou exemplos de fábricas europeias que automatizaram o recebimento e a dosagem de ingredientes após enfrentarem dificuldades para preencher vagas. Em uma planta de produção de pré-misturas, a automação substituiu cerca de 20 postos de trabalho ligados à dosagem de centenas de ingredientes. Segundo ele, desafios semelhantes vêm se tornando cada vez mais frequentes nos parques industriais mexicanos.
O problema vai além do custo da mão de obra. A alta rotatividade de funcionários compromete a consistência da produção, enquanto o manuseio manual amplia as possibilidades de erro humano.
Na fabricação de alimentos para pets, essas falhas podem ter consequências importantes. Gilet ressaltou que erros na dosagem de microingredientes podem afetar diretamente a saúde dos animais e comprometer rapidamente a reputação de uma marca.
Automatizar primeiro onde a precisão é mais crítica
Embora os ingredientes utilizados em grandes volumes sejam importantes, Gilet defendeu que o planejamento da automação deve começar pelos sistemas de dosagem dos microingredientes, já que pequenos desvios de formulação podem causar impactos nutricionais e econômicos desproporcionais.
Macronutrientes costumam ser adicionados em quantidades de quilogramas, tornando pequenas variações de pesagem relativamente pouco significativas. Já vitaminas, microminerais e outros microingredientes são dosados em gramas, de modo que pequenos erros passam a ter grande relevância. Como cães e gatos geralmente consomem o mesmo alimento diariamente, uma dosagem excessiva ou insuficiente pode provocar desequilíbrios nutricionais ao longo do tempo.
O especialista ressaltou que a automação, sozinha, não garante precisão se o projeto mecânico do sistema não for adequado. Segundo ele, fabricantes devem definir as tolerâncias de pesagem logo no início do projeto, reunindo equipes de formulação, garantia da qualidade e engenharia industrial. A precisão das balanças, o tamanho mínimo dos lotes e os limites das formulações precisam ser alinhados antes mesmo da escolha dos equipamentos.
Outro aspecto crítico é o fluxo dos ingredientes. Materiais com baixa fluidez podem interromper a produção, exigir intervenções manuais e provocar paradas dispendiosas.
Para aumentar a confiabilidade do processo, os equipamentos devem favorecer o fluxo contínuo dos ingredientes por gravidade, com silos projetados adequadamente e, quando necessário, sistemas que facilitem a movimentação de matérias-primas mais difíceis de escoar. Um fluxo estável melhora a precisão da dosagem e reduz interrupções na produção.
Dados devem orientar a otimização dos processos
Além dos equipamentos, Gilet destacou o papel crescente dos dados em tempo real. Os sistemas modernos de dosagem coletam continuamente informações da produção, que podem ser analisadas por algoritmos avançados para ajustar automaticamente os parâmetros de dosagem conforme as condições operacionais mudam. Em vez de operar apenas com configurações definidas na partida da planta, esses sistemas adaptativos respondem às variações das características dos ingredientes, do clima e das condições de produção ao longo do dia.
Segundo o especialista, o valor da automação não está apenas na coleta de dados, mas na capacidade de utilizá-los para realizar ajustes imediatos que aumentem a precisão, a produtividade e a consistência do processo.
Os relatórios gerados pelos sistemas também ajudam a identificar equipamentos subutilizados, gargalos produtivos e problemas recorrentes que poderiam passar despercebidos.
Projetar plantas preparadas para o futuro
Ao abordar as tendências para novas fábricas, Gilet destacou tecnologias como sistemas automatizados de transporte de recipientes, que reduzem o risco de contaminação cruzada e aumentam a rastreabilidade.
Em algumas plantas altamente automatizadas, a dosagem dos ingredientes ocorre em uma área separada da extrusão, enquanto sistemas automáticos transportam os ingredientes previamente pesados até a linha de produção.
Esse tipo de projeto também oferece maior flexibilidade operacional, especialmente para fabricantes que produzem diversas formulações, ao mesmo tempo em que reduz os riscos de contaminação cruzada.
Embora seja tecnicamente possível construir fábricas totalmente automatizadas, Gilet afirmou que a maioria das empresas deve avaliar diferentes níveis de automação antes de investir. Segundo ele, em muitos projetos, automatizar entre 80% e 90% das operações proporciona praticamente todos os benefícios disponíveis, enquanto os investimentos necessários para alcançar a automação total costumam oferecer retornos econômicos cada vez menores.
Por isso, cada investimento deve ser justificado com base na economia de mão de obra, na melhoria da qualidade do produto, no aumento da segurança dos alimentos e na eficiência da produção.
O objetivo, concluiu Gilet, não deve ser simplesmente produzir o maior volume possível, mas garantir que cada lote seja fabricado conforme as especificações, preservando a rastreabilidade, a segurança dos alimentos e a rentabilidade da operação.
