Cada grama de matéria-prima que deixa de se transformar em ração representa um custo para a indústria. Embora muitos fabricantes concentrem esforços na otimização das formulações ou no aumento da capacidade produtiva, Néstor de Miguel, da Nutriciel, destacou que algumas das maiores oportunidades para aumentar a rentabilidade estão na identificação sistemática e na redução de perdas ao longo de todo o processo de fabricação.
De Miguel apresentou o tema durante o congresso Foro Mascotas, realizado em julho, em Guadalajara, no México. A Nutriciel, desenvolvida pela Actemium Nantes Nutrition, é uma plataforma de automação e gestão da produção para a indústria de nutrição animal, que integra controle de processos e gerenciamento da manufatura.
Assim como o Deserto do Saara é formado por milhões de pequenos grãos de areia, explicou o especialista, pequenas perdas acumuladas podem se transformar em prejuízos significativos. A apresentação abordou os principais pontos de perda, desde o recebimento das matérias-primas até a embalagem do produto final. Segundo ele, automação, coleta de dados e inteligência artificial ajudam os fabricantes a identificar desvios antes que eles se tornem problemas caros.
1. Comece pelo recebimento das matérias-primas
A primeira oportunidade para reduzir perdas ocorre antes mesmo dos ingredientes entrarem na produção.
De Miguel estimou o impacto financeiro das impurezas presentes em ingredientes comuns. O milho com 3% de impurezas representa uma perda estimada de 210 pesos mexicanos (R$ 60,90) por tonelada métrica recebida, enquanto farelo de soja com 2% de impurezas gera uma perda de 120 pesos mexicanos (R$ 34,80) por tonelada. "O que não é controlado no recebimento das matérias-primas torna-se uma perda permanente", afirmou.
Entre as recomendações práticas estão:
- Revisar as especificações de qualidade acordadas com os fornecedores;
- Verificar umidade, proteína, nível de impurezas e granulometria no recebimento;
- Garantir que as balanças rodoviárias estejam devidamente calibradas;
- Registrar o teor de umidade de cada carga recebida.
2. A perda de umidade reduz silenciosamente o estoque
As perdas durante o armazenamento costumam receber menos atenção porque acontecem de forma gradual, e não durante uma etapa visível da produção.
Segundo De Miguel, grãos e cereais continuam perdendo umidade enquanto permanecem armazenados. Em temperaturas superiores a 33°C, os grãos podem perder até 3% de umidade em menos de três meses. Ou seja, um lote de 1.000 kg passaria a pesar 970 kg. Entre os ingredientes mais suscetíveis estão milho, arroz, trigo e soja. Embora o valor nutricional do ingrediente não diminua na mesma proporção, o peso comercializável é reduzido.
As recomendações incluem:
- Monitorar a ventilação dos silos;
- Registrar a umidade no recebimento;
- Continuar monitorando a umidade durante o armazenamento;
- Avaliar tempo de estocagem e temperatura conjuntamente.
3. Pequenos erros de dosagem geram grandes perdas financeiras
Outro ponto crítico destacado foi a dosagem dos ingredientes.
De Miguel dividiu as perdas em duas categorias principais:
- Erros operacionais durante a pesagem, especialmente quando se utilizam balanças com baixa precisão;
- Variabilidade do processo causada pelos sistemas automáticos, principalmente pelo chamado "freefall", quando o material continua caindo mesmo após o fechamento da comporta de dosagem.
Ele explicou que, depois que a válvula é fechada, o peso indicado pela balança ainda continua aumentando até se estabilizar. Caso o próximo ingrediente comece a ser dosado antes dessa estabilização, a inclusão real poderá ser diferente da planejada.
O especialista também destacou a diferença entre três características das balanças: resolução, visualização (display) e exatidão. Utilizando como exemplo um saco de 25,384 kg, explicou que uma balança com resolução de 10 gramas pode exibir 25,38 kg, mas isso não significa, necessariamente, que a medição seja precisa. A qualidade do equipamento e sua calibração são os fatores que determinam a exatidão da medição.
As recomendações incluem:
- Verificar a resolução das balanças;
- Confirmar sua exatidão;
- Inspecionar regularmente as células de carga;
- Registrar o desempenho de cada estação de dosagem;
- Comparar os resultados obtidos com as perdas esperadas do processo.
4. Produtos fora de especificação podem ser reaproveitados
Em vez de tratar todo produto rejeitado como desperdício, De Miguel apresentou o retrabalho (rework) como uma oportunidade de recuperação de matéria-prima.
Segundo o exemplo apresentado, três fontes são responsáveis pela maior parte dos produtos fora de especificação:
- Produto gerado durante partida e parada da linha, entre 200 e 400 kg por ciclo de produção;
- Produtos fora dos padrões de densidade ou dimensão, cerca de 1% da produção;
- Finos removidos durante o polimento, entre 1% e 3% da produção.
Em vez do descarte, esses materiais podem ser transformados em uma suspensão aquosa (slurry) e reintroduzidos no processo por meio da linha de água da extrusora.
O processo consiste em:
- Coletar o produto rejeitado;
- Misturá-lo com água em um tanque de retrabalho;
- Formar uma suspensão aquosa;
- Alimentar novamente a extrusora por meio do sistema de água do processo.
Segundo a apresentação, essa estratégia permite recuperar material que seria descartado e ainda reduz os custos de destinação de resíduos.
5. Dar visibilidade aos custos aumenta a responsabilidade operacional
Além de identificar onde ocorrem as perdas, De Miguel ressaltou a importância de construir uma estrutura de custos que possa ser utilizada diariamente por operadores e gestores.
Em vez de acompanhar dezenas de categorias contábeis, ele recomendou consolidar os custos em indicadores operacionais, como:
- Mão de obra;
- Manutenção;
- Energia elétrica;
- Depreciação;
- Análises laboratoriais;
- Gás natural e lubrificantes;
- Água;
- Frete;
- Custos administrativos;
- Materiais de embalagem.
Também recomendou estabelecer limites aceitáveis de variação. Segundo o especialista, fabricantes considerados referência mundial costumam trabalhar com uma variação operacional normal de mais ou menos 5%. Valores acima desse limite devem motivar investigações e, quando os desvios forem maiores, ações corretivas imediatas.
A comparação entre o desempenho atual, o orçamento e o mesmo período do ano anterior também ajuda a identificar se o aumento dos custos decorre de mudanças internas ou das condições de mercado.
6. Automação e inteligência artificial ampliam o controle do processo
A apresentação foi encerrada com uma análise sobre o papel crescente da automação e da inteligência artificial na fabricação de alimentos para pets.
Segundo De Miguel, muitas fábricas já padronizaram processos críticos, como dosagem de ingredientes, extrusão e rastreabilidade, utilizando sistemas automatizados. Quando esses sistemas são integrados aos softwares de gestão empresarial (ERP) e aos sistemas supervisórios, a indústria passa a ter uma visão muito mais ampla da produção.
Entre as aplicações emergentes da inteligência artificial, ele destacou:
- Monitoramento em tempo real das variáveis críticas do processo;
- Identificação precoce de desvios operacionais;
- Previsão de entupimentos em equipamentos;
- Ajuste automático de parâmetros de operação;
- Apoio à tomada de decisão com base em dados históricos.
Apesar do potencial da tecnologia, De Miguel fez um alerta: a inteligência artificial deve complementar, não substituir, a experiência dos profissionais.
"Os clientes me dizem: 'O ChatGPT falou isso ou aquilo'. E eu respondo: 'Mas o ChatGPT conhece suas formulações e suas máquinas tão bem quanto você?'", contou. Ele afirma que a IA só sabe aquilo que aprendeu com os humanos. “Quando faço uma observação ou uma recomendação, ela é baseada na experiência do mundo real."
Por isso, ele defendeu a continuidade do treinamento dos profissionais da indústria por especialistas em processos e fabricantes de equipamentos.
Ao concluir a apresentação, De Miguel reforçou que a redução de perdas deve ser encarada como uma disciplina de toda a fábrica, e não como uma série de projetos isolados. Controles mais rigorosos no recebimento, monitoramento da umidade, maior precisão na dosagem, gestão estruturada dos custos, sistemas de retrabalho e automação preditiva podem parecer melhorias pontuais quando analisados individualmente. Em conjunto, porém, esses avanços podem reduzir significativamente as perdas de matérias-primas, diminuir os custos de produção e aumentar a rentabilidade da operação.
